国内首条轴承钢球智能生产线投产精度达国际领先水平

4月7日，国内首条轴承钢球智能生产线在浙江慈溪正式投产，该生产线由宁波思进智能装备股份有限公司联合浙江大学共同研发，实现了轴承钢球从原材料加工到成品检测的全流程自动化、智能化，产品精度达到G3级，跻身国际领先水平。 轴承钢球是轴承的核心组成部件，其精度、表面质量直接决定轴承的转动精度、寿命和可靠性。长期以来，国内轴承钢球生产多采用传统手工或半自动化生产线，存在精度低、一致性差、生产效率低、能耗高的问题，高端轴承钢球依赖进口，G3级以上钢球进口率达70%以上。 此次投产的智能生产线，整合了机器人加工、精密磨削、在线检测、自动分拣等多项核心技术，实现了三大突破：一是加工精度突破，采用高精度磨削工艺和智能补偿系统，钢球圆度误差控制在0.1微米以内，尺寸公差控制在±0.2微米，达到G3级标准，可满足高端精密轴承、航空航天轴承的需求；二是生产效率提升，生产线单条产能达每年1亿粒，较传统生产线提升60%以上，人力成本降低70%；三是智能化升级，通过工业互联网平台，实现生产过程的实时监控、数据追溯和智能调度，不良率降至0.3%以下。 据项目负责人介绍，该生产线已获得5项发明专利、8项实用新型专利，目前已与人本股份、龙轴集团等国内轴承龙头企业达成供货协议，同时正在拓展海外市场，计划2027年实现G3级轴承钢球出口量占比达30%。该生产线的投产，填补了国内高端轴承钢球智能生产的空白，推动我国轴承核心零部件国产化迈上新台阶。